August, 2021

Wie nachhaltige und energieeffiziente Produktion gelingen kann

Das Projekt ETA-Transfer überträgt den aktuellen Forschungsstand im Bereich Energieeffizienz dorthin, wo die Maßnahmen wirken können: in die Fabrikhallen produzierender Unternehmen. Ende 2021 geht das Projekt zu Ende - ein Fazit:

CO2. Bild von Pete Linforth auf Pixabay

Zerspanen, Reinigen und Härten – beispielsweise ein Werkstück, das einmal ein Hydraulikbauteil werden soll, muss diese Fertigungskette durchlaufen, bevor es fit für den Einsatz ist. Oft lassen sich bei solchen Prozessketten mehrere Schritte energetisch verbinden, um Energie einzusparen. So kann zum Beispiel das Stuttgarter Industrieunternehmen Bosch Rexroth den Energieverbrauch von Reinigungsanlagen durch die Nutzung von Abwärme aus dem Härteprozess um bis zu 95 Prozent senken. Solche Einsparpotenziale wurden im Forschungsprojekt ETA-Transfer gemeinsam mit acht weiteren Partnerunternehmen untersucht und - dort wo es möglich war - in der Produktion genutzt. Viele der beteiligten Industrieunternehmen konnten ähnliche Einsparungen erreichen wie Bosch Rexroth.

Das Projekt ist aus dem Vorgängerprojekt ETA-Fabrik unter der Federführung des Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen (PTW) der Technischen Universität Darmstadt entstanden. Der Schlüssel für die hohe Effizienzsteigerung liegt dabei in einem ganzheitlichen Konzept zum Austausch und zur Weiterverwendung von Energie zwischen Maschinen untereinander und mit dem Fabrikgebäude.

Deutsche CO2-Bilanz: Große Einsparpotenziale in der Industrie

Ein Erfolg von großem Wert, denn die Industrie in Deutschland ist für gut ein Fünftel der Wertschöpfung, aber auch für ein Fünftel der Treibhausgasemissionen verantwortlich. Entsprechend groß sind die Potenziale für Energieeffizienz in der industriellen Produktion und damit auch die Hebel für effektiven Klimaschutz. Wie diese Potenziale genutzt werden können, hatte das Forschungsprojekt ETA-Fabrik aufgezeigt.

Mit dem Projekt ETA-Transfer wurden die neu gewonnenen Erkenntnisse nun in die Praxis umgesetzt. Gemeinsam mit neun Partnerunternehmen aus den Bereichen Maschinenbau und Fahrzeugindustrie wurde praktisch unter anderem erprobt, wie sich Energiekosten senken und vorhandene Ressourcen effizienter nutzen lassen. CO2-Emissionen sollten reduziert und unternehmenseigene Klimaziele erreichbar werden.

Partnerunternehmen sparen jährlich 1.400 Tonnen CO2
Mehr als 1.400 Tonnen CO2 konnten nach Angaben der Projektverantwortlichen bei den Partnerunternehmen bisher jährlich eingespart werden und einige Partnerunternehmen haben bereits mit einer Ausweitung der vorgeschlagenen Maßnahmen über den Projektbereich hinaus begonnen. Durch die systemische Betrachtungsweise sollten außerdem Fehlinvestitionen und überdimensionierte Anlagen verhindert werden. Zwar sind viele einzelne Maßnahmen heute bereits in der Industrie bekannt, viele weitere erfordern jedoch besonderes Fachwissen - beispielsweise zu Zusammenhängen zwischen Produktionsanlagen und technischer Gebäudeausrüstung, die das ETA-Transfer-Projektteam und die beteiligten Technologiepartner liefern konnten.

Wichtig dabei: Durch den Pilotcharakter des Projekts können die Maßnahmen leichter auch auf andere Fertigungsbereiche und Standorte angewendet werden. Auf den Projektseiten online zugängliche Maßnahmen-Steckbriefe und Video-Tutorials helfen bei der Übertragung auf andere Unternehmen.

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